Generalmente, la cabeza del perno se forma mediante el procesamiento de plástico por estampación en frío. A diferencia del proceso de corte, la fibra metálica (alambre metálico) a lo largo de la forma del producto es continua, sin cortes en el centro, lo que mejora la resistencia del producto y, en particular, sus excelentes propiedades mecánicas. El proceso de estampación en frío incluye corte y conformación, estampación en frío de un solo clic, estampación en frío de doble clic y estampación en frío automática multiposición. Una máquina automática de estampación en frío se utiliza para estampar, recalcar, extruir y reducir el diámetro en varias matrices de estampación. La máquina automática de estampación en frío de broca simple o multiestación utiliza las características de procesamiento de la pieza en bruto original, compuesta por barras de 5 a 6 metros de largo o un peso de 1900-2000 kg del tamaño del alambre de acero de varilla. La tecnología de procesamiento se caracteriza por no cortar la pieza en bruto previamente, sino que utiliza la propia máquina automática de estampación en frío mediante el corte de barras y alambre de acero de varilla y el recalcado de la pieza en bruto (si es necesario). Antes de la cavidad de extrusión, la pieza en bruto debe ser remodelada. La pieza en bruto se puede obtener mediante conformado. La pieza en bruto no necesita conformado previo. recalcado, reducción de diámetro y prensado. Después de cortar la pieza en bruto, se envía a la estación de trabajo de recalcado. Esta estación puede mejorar la calidad de la pieza en bruto, reducir la fuerza de conformado de la siguiente estación en un 15-17% y extender la vida útil del molde. La precisión lograda por el conformado por estampación en frío también está relacionada con la selección del método de conformado y el proceso utilizado. Además, también depende de las características estructurales del equipo utilizado, las características del proceso y su estado, la precisión de la herramienta, la vida útil y el grado de desgaste. Para el acero de alta aleación utilizado en estampación en frío y extrusión, la rugosidad de la superficie de trabajo de la matriz de aleación dura no debe ser Ra=0.2um, cuando la rugosidad de la superficie de trabajo de dicha matriz alcanza Ra=0.025-0.050um, tiene la vida útil máxima.
La rosca de un perno se procesa generalmente en frío, de modo que la pieza bruta del tornillo, con un diámetro determinado, se lamina a través de la placa roscada (matriz), formándose la rosca mediante la presión de esta. Su uso es amplio, ya que evita la rotura de la línea de flujo plástico de la rosca, aumenta la resistencia, la precisión es alta y la calidad es uniforme. Para obtener el diámetro exterior de la rosca del producto final, el diámetro requerido de la pieza bruta varía, ya que está limitado por la precisión de la rosca, el material de recubrimiento y otros factores. El prensado de roscas por laminación (laminado) es un método para formar dientes de rosca por deformación plástica. Con una rosca del mismo paso y forma cónica en la matriz de laminación (laminado de alambre), se extruye una carcasa cilíndrica por un lado y se gira por el otro. La matriz de laminación final transfiere la forma cónica a la carcasa, formando así la rosca. El punto común del procesamiento de roscas por laminación (frotamiento) es que el número de revoluciones no es excesivo; si es excesivo, la eficiencia es baja y la superficie de los dientes de la rosca es fácil de producir. fenómeno de separación o pandeo desordenado. Por el contrario, si el número de revoluciones es demasiado pequeño, el diámetro de la rosca es fácil de perder el círculo, la presión de laminación aumenta anormalmente en la etapa inicial, lo que resulta en una vida útil más corta de la matriz. Defectos comunes del hilo laminado: algunas grietas o rayones superficiales en la rosca; pandeo desordenado; la rosca está fuera de redondez. Si estos defectos ocurren en grandes cantidades, se encontrarán en la etapa de procesamiento. Si ocurre una pequeña cantidad de estos defectos, el proceso de producción no los notará y estos defectos fluirán al usuario, causando problemas. Por lo tanto, se deben resumir los problemas clave de las condiciones de procesamiento para controlar estos factores clave en el proceso de producción.
Los sujetadores de alta resistencia deben templarse según los requisitos técnicos. El objetivo del tratamiento térmico y el revenido es mejorar las propiedades mecánicas integrales de los sujetadores para que cumplan con los valores especificados de resistencia a la tracción y a la flexión. La tecnología de tratamiento térmico influye decisivamente en la calidad interna de los sujetadores de alta resistencia, especialmente en su propia calidad interna. Por lo tanto, para producir sujetadores de alta resistencia y alta calidad, es necesario contar con equipos de tratamiento térmico avanzados. Debido a la gran capacidad de producción y al bajo precio de los pernos de alta resistencia, así como a la estructura relativamente fina y precisa de la rosca, los equipos de tratamiento térmico deben tener una gran capacidad de producción, un alto grado de automatización y una buena calidad de tratamiento térmico. Desde la década de 1990, la línea de producción continua de tratamiento térmico con atmósfera protectora ha ocupado un lugar destacado. Los hornos de fondo de choque y de banda de malla son especialmente adecuados para el tratamiento térmico y revenido de sujetadores pequeños y medianos. Además de su buen rendimiento sellado, la línea de revenido cuenta con un avanzado control computarizado de atmósfera, temperatura y parámetros de proceso, alarmas de fallos y funciones de visualización. Los sujetadores de alta resistencia se operan automáticamente desde la alimentación, limpieza, calentamiento, temple, limpieza, temple y coloración hasta la línea fuera de línea, lo que garantiza la calidad del tratamiento térmico. La descarburación de la rosca provoca la desconexión del sujetador cuando no cumple con los requisitos de resistencia mecánica, lo que reduce su eficacia y acorta su vida útil. Debido a la descarbonización de la materia prima, si el recocido no es adecuado, la capa de descarbonización se profundiza. Durante el tratamiento térmico de temple y revenido, se introducen gases oxidantes del exterior del horno. El óxido del alambre de acero en barra o los residuos del alambre tras el trefilado en frío se descomponen tras el calentamiento en el horno, generando óxido. Gas. El óxido superficial del alambre de acero, por ejemplo, está compuesto de carbonato e hidróxido de hierro. Tras el calor, se descompone en CO₂ y H₂O, lo que agrava la descarburación. Los resultados muestran que el grado de descarburación del acero de aleación de carbono medio es más grave que el del acero al carbono, y la temperatura de descarburación más rápida se encuentra entre 700 y 800 grados Celsius. Debido a que la adhesión en la superficie del alambre de acero se descompone y se combina en dióxido de carbono y agua a gran velocidad bajo ciertas condiciones, si el control de gas del horno de cinta de malla continua no es adecuado, también se producirá un error de descarburación del tornillo. Cuando un perno de alta resistencia se somete a un sellado en frío, la materia prima y la capa de descarburación recocida no solo permanecen, sino que se extruyen hasta la parte superior de la rosca, lo que resulta en propiedades mecánicas reducidas (especialmente resistencia y resistencia a la abrasión) para la superficie de los sujetadores que necesitan ser endurecidos. Además, la descarburación superficial del alambre de acero, la organización superficial e interna son diferentes y tienen diferentes coeficientes de expansión, por lo que el temple puede producir... Grietas superficiales. Por lo tanto, para proteger la rosca en la parte superior de la descarburación durante el temple térmico, así como para la descarburación de las materias primas, se ha aplicado un recubrimiento moderado de carbono a los sujetadores. La atmósfera protectora del horno de cinta de malla, en la que se mantiene el contenido de carbono original y las piezas recubiertas de carbono, permite que los sujetadores descarburados recuperen lentamente su contenido de carbono original. El potencial de carbono se establece entre el 0,42% y el 0,48%. Los nanotubos y la temperatura de calentamiento del temple no deben ser sometidos a altas temperaturas para evitar que los granos gruesos afecten las propiedades mecánicas. Los principales problemas de calidad de los sujetadores durante el temple y el temple son: dureza de temple insuficiente, dureza de temple desigual, sobreimpulso de la deformación del temple y agrietamiento por temple. Estos problemas suelen estar relacionados con las materias primas, el calentamiento y el enfriamiento del temple. La formulación correcta del proceso de tratamiento térmico y la estandarización del proceso de producción pueden evitar estos problemas de calidad.
Hora de publicación: 31 de mayo de 2019